鈹銅合金熱軋和熱處理的加工過程，板坯或帶坯的表面發(fā)生氧化，為了清除表面的氧化皮，需酸洗。通常酸洗程序是：酸洗一冷水洗—熱水洗—烘干。對于目前采用的酸洗機列工作過程也是要經(jīng)過這個程序。

　　生產(chǎn)車間的酸洗工藝有如下要求：對鈹銅合金材料表面酸洗要干凈，采用有效的酸和酸液的濃度，酸洗時間要短，酸液的利用效率高，要有防污染措施，以及注意人身體的防護(hù)，考慮廢液及產(chǎn)物的回收再利用。

　　酸洗鈹銅合金時主要采用硫酸或與硝酸混合的水溶液，反應(yīng)過程是：氧化皮被溶解，或被化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體(氫氣的氣泡)將氧化皮機械作用而剝離。

　　鈹銅合金的表面氧化，最外層是氧化銅CuO，在氧化銅的里面是氧化亞銅Cu2O，氧化亞銅在硫酸中的溶解是很慢的。為了使表面處理的干凈，加速氧化亞銅的溶解，要在硫酸溶液中加入適量的氧化劑重鉻酸甲K2Cr2O7a或硝酸HNO3。但這樣會惡化勞動條件，會使酸槽的壽命降低。

　　鈹銅合金酸洗時間與酸洗液的濃度及溫度有關(guān)。一般酸洗液的濃度為5%-20%，溫度為30-60攝氏度，時間為5-30min。具體可根據(jù)酸洗的效果調(diào)整，如夏天多為室溫，冬天用蒸汽加熱，純銅取上限，黃銅取下限。酸液濃度、溫度愈高，產(chǎn)生酸霧越厲害，對設(shè)備、環(huán)境、勞動條件等惡化越嚴(yán)重。為了減小煙霧的污染，常在酸洗液中加入一定量的緩沖劑，且盡量采用低溫酸洗。

　　鈹銅合金酸洗時產(chǎn)生的缺陷有：過酸洗、腐蝕斑點、殘留酸跡、水跡等。過酸洗主要是酸液濃度大、溫度高、時間長造成的，過酸洗不但產(chǎn)生腐蝕斑點，造成表面品質(zhì)降低，還會過分的損耗酸和金屬。反之，如果酸濃度、溫度過低和時間過短，氧化皮會清洗不徹底。殘留酸跡、水跡主要是清洗不干凈，或干燥不及時、不徹底。為了實現(xiàn)快速酸洗，提高表面品質(zhì)，出現(xiàn)了采用電解酸洗、超聲波酸洗的新方法。

　　酸洗液在酸洗過程中，濃度會不斷減小，當(dāng)鈹銅合金酸液的硫酸含量小于50-100g/ml，含銅量大于8-12g/ml時，應(yīng)及時補充新酸液或更換成新酸液。在配制新酸液時，必須先放水后加酸以確保安全。酸槽中嚴(yán)禁使用鐵制工具，以防板帶表面產(chǎn)生斑點。更換下來的廢酸液可用氨中和處理，提取硫酸銅、銅粉及制成微量元素化肥，也可用電解法獲得再生銅和再生酸液。配制鈹銅合金酸液時用波美計測量酸的比重。

鈹銅合金的酸洗工藝